Zkušený výrobce přesných progresivních lisovacích nástrojů z nerezové oceli/kovových dílů pro automobily

Zpracování lisovacích forem se musí řídit standardizovanými postupy. Praktické detaily každého klíčového kroku jsou následující: Ve fázi návrhu jsou jádrem skutečné rozměry a požadavky na tvarování lisovaného dílu. V kombinaci s parametry lisovacího zařízení jsou vytvořeny podrobné výkresy pro zpracování matrice, které jasně definují klíčové parametry, jako je obrys dutiny, uspořádání vodícího mechanismu a vůle vystřižení. To zajišťuje, že struktura matrice je vhodná pro výrobní podmínky a poskytuje jasné standardy pro následné zpracování a montáž. Výběr materiálu musí být kombinován s typem procesu lisování. Pro lisovací nástroje jsou preferovány legované oceli s vysokou odolností proti opotřebení, jako jsou Cr12MoV a SKD11. Pro hlubokotažné a tvářecí nástroje se používá zápustková ocel H13. Poté, co suroviny dorazí, musí projít detekcí chyb, aby se odstranily vnitřní vměstky, praskliny a další defekty, čímž je položen základ pro trvanlivost matrice. Hrubé obrábění využívá kombinaci CNC frézování a konvenčních soustruhů k rychlému vytvoření obrysu hlavní matrice a polohovacích ploch nástrojů. Přídavek na dokončení 0,2-0,4 mm je vyhrazen podle rozměrů matrice, aby se předešlo deformaci napětím během dokončování. Precizní obrábění využívá přesné broušení, elektroerozivní obrábění (EDM) a drátové EDM pro zjemnění detailů, jako je dutina formy a řezné hrany, čímž je zajištěno, že kritické rozměrové tolerance jsou řízeny v rozmezí ±0,003 mm a drsnost povrchu dosahuje Ra menší nebo rovné 0,02 μm. Tepelné zpracování využívá kombinovaný proces vakuového kalení + hlubokého kryogenního zpracování + nízkoteplotní temperování, s teplotami kalení řízenými na 1050-1080 stupňů a temperovacími teplotami na 200-220 stupňů, stabilizací tvrdosti formy na HRC58-62, vyrovnání tvrdosti a houževnatosti a zlepšení odolnosti proti nárazu a deformaci. Po tepelném zpracování se forma postupně sestavuje: základna formy, vodicí sloupky a pouzdra, vložky dutin a mechanismus vyhazovače. Po sestavení se provede zkušební lisování a odladění, přičemž se upraví parametry, jako je lisovací síla a vůle vedení, aby byl zajištěn hladký provoz formy bez zadrhávání nebo abnormálního hluku, což odpovídá potřebám hromadného lisování.

Kvalita lisovaných dílů vyžaduje plnou-kontrolu procesu s následujícími klíčovými kontrolními body: Suroviny musí být vybírány z plechů, které splňují průmyslové normy. Za studena válcovaný plech SPHC-se používá pro lisování automobilových dílů, zatímco plech z nerezové oceli 304 se používá pro díly spotřebičů. Před dodáním je zkontrolována rovnoměrnost tloušťky plechu a rovinnost povrchu, přičemž chyba tloušťky je regulována v rozmezí ±0,04 mm. Povrch musí být bez oxidových okují, škrábanců, vměstků a jiných defektů, čímž se omezí vady tváření ze zdroje. Vůle matrice musí být přesně kalibrována podle tloušťky plechu a materiálu, nastavená na 4 %-7 % tloušťky plechu, s odchylkou regulovanou v rozmezí 0,002 mm. Nadměrná vůle může vést k nadměrným otřepům na hranách lisovaných dílů, zatímco nedostatečná vůle může způsobit povrchové škrábance a rychlé opotřebení řezných hran. Parametry procesu lisování musí být optimalizovány na základě rozměrů obrobku a materiálu. Lisovací tlak musí být přesně řízen podle konstrukční hodnoty s odchylkou nepřesahující ±4 %. Rychlost lisování je řízena mezi 25-110 krát za minutu v závislosti na složitosti součásti. Ke snížení koeficientu tření mezi matricí a plechem se používá speciální mazivo na vodní bázi, čímž je zajištěn stabilní proces tváření. Vytvořte rutinní mechanismus údržby forem, provádějte komplexní kontroly břitů forem a vodicích mechanismů každých 80 000 cyklů. Včasné broušení a oprava opotřebovaných břitů, úprava vodicích vůlí a výměna opotřebovaných dílů, jako jsou stárnoucí pružiny a vodící sloupky, zajišťují rozměrovou konzistenci lisovaných dílů a stabilní míru kvalifikace hotového výrobku přes 99,6 %.

Standardizací provozu každé fáze zpracování forem a přísným prováděním kontroly kvality tváření lisovaných dílů lze efektivně zvýšit efektivitu výroby lisování o více než 30 %, což výrazně snižuje ztráty zmetkovitosti. V současné době se automatizace a inteligentní výrobní technologie postupně uplatňují při zpracování forem a kontrole kvality. Zavedením integrovaných návrhových systémů CAD/CAM a inteligentního testovacího zařízení je dosaženo digitálního řízení zpracování forem a kontroly kvality, což dále zlepšuje přesnost zpracování a efektivitu kontroly. Podniky musí neustále optimalizovat techniky zpracování založené na skutečných potřebách výroby, posilovat detailní kontrolu v každé fázi a zajišťovat stabilní výkon a kvalitu lisovaných výrobků, které splňují vysoké-přesnost a vysokou{5}}kvalitní vývojové požadavky moderní výroby.