OEM vysoce kvalitní-kovové raznice/hlavy/formy pro LPG příslušenství

Zavedení

Progresivní matrice jsou jádrové formy ve výrobě lisování. Procesy vysekávání, tvarování a ohýbání dokončují postupně prostřednictvím několika stanic, čímž dosahují kontinuální a efektivní výroby. Rozumné uspořádání procesu může zlepšit využití materiálu o 10%-15%, snížit složitost struktury formy a snížit obtížnost zpracování; optimalizované řízení cyklu může zabránit prostojům výrobní linky a zlepšit celkovou kapacitu. Tento článek, založený na praktických zkušenostech, studuje procesní uspořádání progresivních lisovacích nástrojů a metody pro optimalizaci doby lisovacího cyklu, zlepšení efektivity lisovacího procesu a kontroly kvality.

1. Principy návrhu uspořádání procesu progresivního lisu

1.1 Logika procesu: Uspořádání procesu striktně dodržuje sekvenci „nejdříve vysekávání, tvarování a pak ohýbání“. Nejdříve se dokončí vyřezávání otvorů a tvarů, poté následují procesy tváření a ohýbání. Tím se zabrání tomu, aby následné procesy zasahovaly do zatemňovacích rozměrů předchozích procesů, zajistí se hladké přechody mezi jednotlivými procesy a zabrání se konfliktům procesů.

1.2 Kompaktní struktura: Rozteč procesu je řízena na 30-50 mm, zkracuje se cesty transportu materiálu, snižuje se plýtvání materiálem a zvyšuje se využití materiálu na dávku o 10 %-15 %; kompaktní uspořádání formovacích stanic zvyšuje tuhost formy, kontroluje deformaci formy s přesností 0,01 mm, což zajišťuje provozní stabilitu.

1.3 Pohodlná kontrola a údržba: Uspořádání procesu vyhrazuje prostor pro kontrolu a údržbu; klíčové stanice (děrovací a tvářecí stanice) jsou vybaveny pozorovacími okny pro-kontrolu kvality obrobku v reálném čase; zranitelné části (děrovače, vodicí sloupky) mají modulární konstrukci pro rychlou demontáž a výměnu, což zkracuje dobu údržby na 30 minut a zajišťuje kontinuitu výroby.

2. Metody optimalizace procesu ražení

2.1 Analýza cyklů a párování: Skutečné měření času každého procesu odhalilo, že doba jednoho-kroku pro zatemnění je 0,1–0,2 sekundy a pro procesy tváření a ohýbání je to 0,2–0,3 sekundy. Optimalizace procesních připojení a odstranění úzkých míst zajišťuje, že odchylka doby cyklu pro každý proces je menší nebo rovna 0,05 sekundy. Koordinací upstream a downstream procesů je dosaženo rovnováhy výrobní linky, což má za následek celkové zkrácení doby cyklu o 20%-30%.

2.2 Aplikace automatizace a pomocných zařízení: Zavedení automatického podavače s rychlostí podávání přizpůsobenou době cyklu lisování, řízeným rychlostí 30-80krát za minutu, zkracuje dobu ručního podávání. Vybavení automatickou manipulací s materiálem a třídicím zařízením eliminuje ruční manipulaci s materiálem, zkracuje dobu výroby jednoho kusu o 0,3-0,5 sekundy, zajišťuje stabilitu a konzistenci doby cyklu a snižuje lidskou chybu.

2.3 Optimalizace parametrů procesu: Na základě materiálu a tloušťky obrobku je chyba lisovací síly nastavena na Menší nebo rovna ±5 %. Vybírá se formovací ocel H13 a SKD11 a ke snížení odolnosti při zpracování se používá povrchová úprava plynovou nitridací. Speciální mazivo se používá ke snížení koeficientu tření na 0,1, zkrácení doby lisování na cyklus lisování a zvýšení frekvence lisování z 30krát za minutu na 50-80krát za minutu, aby se zlepšila účinnost cyklu.