Vlastní držáky pro upevnění podvozku automobilu, držáky pro upevnění kluzných desek převodovky a motoru, montážní desky vyztužení karoserie, lisované díly, formy.

Lisování je základním procesem hromadné výroby konstrukčních součástí pro nová energetická vozidla. Přesnost koordinovaného sladění procesních parametrů přímo určuje konzistenci tvarování součástí, rozměrovou přesnost, kvalitu povrchu a životnost formy. Při požadavcích hromadné výroby nových energetických součástí s tenčími stěnami, složitějšími a přesnějšími-výrobami již nestačí splnit standardy jediného parametru; dynamické spojení a sladění více parametrů je klíčem ke stabilní hromadné výrobě. Časté problémy, se kterými se na místě setkáváme-, jako je zvrásnění, praskání, nadměrné odpružení, velké otřepy a kolísání rozměrů šarže, jsou povrchové vady procesu, ale jsou v zásadě způsobeny nerovnováhou ve shodě parametrů vícerozměrného procesu. Hluboké zkoumání základních příčin nevyvážených parametrů lisovacího procesu má proto významnou inženýrskou praktickou hodnotu pro optimalizaci systému lisovacího procesu, snížení chybovosti a zlepšení stability hromadné výroby.

Lisovací formovací systém je nelineární spřažený systém složený z více faktorů, včetně tvářecího tlaku, vůle lisu, rychlosti lisování, podmínek mazání, vlastností plechu a stavu lisovacího nástroje. Tyto parametry nepůsobí samostatně, ale jsou vzájemně omezující a propojené. V současné době se ladění parametrů v tomto odvětví často potýká s mylnou představou o optimalizaci jednoho-bodu a izolované úpravě parametrů. Základní problém spočívá v zanedbávání dynamické a synergické logiky systému parametrů. Ladění na místě se často zaměřuje na úpravu jednotlivých parametrů pro jednu vadu, slepé zvýšení tvářecího tlaku za účelem vyřešení praskání nebo svévolné zvětšení vůle matrice, aby se eliminovaly otřepy, bez současného přizpůsobení souvisejících parametrů, jako je rychlost lisování, síla držáku polotovaru a podmínky mazání. Tento jedno{7}}dimenzionální ladění založený na zkušenostech-může pouze dočasně vyřešit problémy s povrchem, ale narušuje celkovou rovnováhu procesního systému, což snadno vede k novým defektům tváření. To je také hlavní důvod opakujících se problémů s kvalitou a neúplného odstranění problémů v hromadné výrobě.

Dynamické kolísání vlastností plechu je hlavním zdrojem přetrvávající nerovnováhy při přizpůsobování procesních parametrů. Nové energetické konstrukční komponenty široce využívají ultra-vysokou{2}}pevnostní ocel, letecké hliníkové slitiny a kompozitní lehké plechy. Ve srovnání s tradiční nízkouhlíkovou ocelí vykazují tyto materiály větší rozptyl mechanických vlastností. I při stejné jakosti a specifikaci surovin mohou různé šarže tavení, procesy válcování a skladovací prostředí vést k jemným rozdílům v meze kluzu plechu, pevnosti v tahu, prodloužení a stejnoměrnosti tloušťky. V současné době většina výrobních systémů přijímá pevné parametry procesu pro hromadnou výrobu a nemá zaveden spojovací mechanismus pro kontrolu vzorkování vlastností surovin, zpětnou vazbu dat a přizpůsobení parametrů. Procesní parametry jsou vždy nastaveny podle standardního stavu materiálu, který se nemůže přizpůsobit-kolísání materiálových vlastností desky v reálném čase. To má za následek nesoulad mezi reologickým chováním materiálu a parametry procesu, což vede k systémovým problémům s kvalitou, jako je nerovnoměrné namáhání ve formování, kolísání zpětného odpružení a nadměrné zmenšení tloušťky stěny.